本實用新型要解決的技術(shù)問題是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中的壓鑄機控制過程不夠，提供一種能夠?qū)Ω鱾€壓鑄階段實現(xiàn)控制的用于半固態(tài)金屬的壓鑄機。

一、壓鑄機半固態(tài)配件幾何形狀、尺寸與圖紙不符

造成半固態(tài)配件幾何、形狀與圖紙不符的原因有：

1. 模具成形部分已損壞，但生產(chǎn)并未發(fā)現(xiàn)而繼續(xù)生產(chǎn)。

2. 模具的活動成形部分（如滑塊）已不能保持在應(yīng)有的工作位置上（如楔緊不夠、裝固位置變動）。

3. 模具分型面金屬物未清理干凈，致使與分型面有關(guān)的尺寸發(fā)生變動。

4. 型腔中有殘留物。

二、合金的化學(xué)成分不合標準

主要原因是：

1. 熔煉過程沒有按工藝規(guī)程進行。

2. 保溫時間、熔點低的元素容易燒損，成分發(fā)生變化。

3. 保溫時間過長，坩堝受到浸蝕，坩堝的某些元素滲入合金中，這一現(xiàn)象以鑄鐵坩堝較為明顯，使合金的鐵含量有所增加，其中又以鋁合金最為嚴重

4. 回爐料管理不善，不同牌號的合金混雜，回爐料的等級未嚴格區(qū)分。

5. 回爐料與新料配比不當(dāng)。

6. 原材料進廠時未作分析鑒定。

7. 配制合金時，配料計算不正確，加料有錯誤，稱重不準。

三、合金的機械性能不合標準

主要原因是：

1. 合金的化學(xué)成分中對機械性能有主要影響的元素含量不對，特別是雜質(zhì)含量過高。

2. 保溫時間過長或過熱溫度過高，合金晶粒粗大。

3. 熔煉不正確。

4. 回爐料與新料配比不當(dāng)，回爐料過多或回爐料未加分級。

5. 合金錠在室外露天堆放，氧化物過多。

6. 試棒澆注過程不合要求。

四、網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀毛刺

模具零件熱裂造成鑄件表面上的痕跡和突出金屬刺，而又因模具熱裂多呈現(xiàn)網(wǎng)狀（放射狀），當(dāng)熱裂程度較輕時，印在鑄件上的即為網(wǎng)狀痕跡；而熱裂程度嚴重時，常形成裂縫，鑄件上便有網(wǎng)狀毛刺。熔點愈高的合金，這種熱裂造成的現(xiàn)象愈嚴重。例如銅合金的模具，熱裂就較為嚴重。而黑色金屬壓鑄就更為嚴重。

壓鑄機上的網(wǎng)狀痕跡一般是不作限制的。而網(wǎng)狀毛刺在輕微程度時，通常都允許的；當(dāng)達到嚴重程度時，則按使用條件而定。

五、造成模具熱裂的原因有：

1. 內(nèi)澆口附近磨擦阻力大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最為嚴重，最易產(chǎn)生熱裂。

2. 模具成型零件有較大平面是薄弱（實體厚度?。﹨^(qū)域。

3. 冷卻系統(tǒng)調(diào)節(jié)不當(dāng)。

4. 水劑涂料未經(jīng)過預(yù)熱，或噴涂不當(dāng)，對模具激冷過劇。

5. 涂料有化學(xué)腐蝕作用（如氟化鈉）。

6. 成型零件上鑲拼（包括型芯孔至邊緣過?。┰斐杀∪醯牟课?，也會產(chǎn)生早期熱裂，但這六、熱裂是條紋狀的。同樣也再現(xiàn)痕跡和毛刺兩種。

7. 推桿和型芯（壓鑄件為小圓孔）處于經(jīng)受金屬流沖蝕較劇烈的部位（如澆口、澆道）時，其配合的孔口上緣將產(chǎn)生早期熱裂，裂紋呈放射狀擴展。使壓鑄件表面也會產(chǎn)生痕跡和毛刺。

8. 模具材料有原始缺陷，鍛造工藝不當(dāng)、熱處理方法不對所造成的潛在裂紋。

七、接痕

因模具零件的鑲拼、活動零件或分型接合處所造成的高低不平的印痕，稱為接痕。接痕交界的兩相鄰表面的斜度有同一方向的和方向相反的兩種。

頂出元件痕跡

模具上頂出元件（如推桿）與鑄件接觸的頂面處于型腔內(nèi)的工作位置時，與原型面不一樣平齊，鑄件便出現(xiàn)頂出元件痕跡。

頂出元件痕跡又有凸出凹入兩種，其凸起高度和凹入深度應(yīng)根據(jù)鑄件要求而定。

半固態(tài)配件變形

半固態(tài)配件的變形一般是指整體變形而言。常見的變形有翹曲、彎扭、彎曲等。

八、產(chǎn)生變形的原因有：

1. 鑄件本身結(jié)構(gòu)不合理，凝固收縮產(chǎn)生變形。

2. 模具結(jié)構(gòu)不合理（如活動型芯帶動、鑲拼不合理等）。

3. 頂出過程中，頂出溫度過高（鑄件的）、頂出結(jié)構(gòu)不好、頂出有沖擊、頂出力不均衡，都會使鑄件產(chǎn)生變形。

4. 已產(chǎn)生粘模，但尚未達到鑄件脫不出的情況下，頂出時也會產(chǎn)生變形。

5. 澆口系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)（主要是溢流）布置不合理，引起收縮時的變形。        http://www.shagzx.cn/